Notre client est un producteur national de produits laitiers contrôlant la majorité du marché américain. Son siège social est situé au Colorado. Il est un chef de file reconnu pour ses processus d’affaires et l’innovation de son modèle manufacturier. L’entreprise offre des produits de première qualité et utilise des ingrédients organiques et naturels.
Il enregistre des ventes annuelles de $1.3 milliard et emploie 1,350 travailleurs à travers les États-Unis. PVA a complété des projets dans 4 de leurs usines afin de mettre en place un système de gestion opérationnel uniformisé à travers toutes ces usines avec des mesures et des indicateurs de performance, incluant un processus de résolution de problème vers une culture d’amélioration continue.
Objectifs
Implanter un système de gestion opérationnel uniformisé, avec des mesures et indicateurs de performance communs à toutes les usines, incluant un mécanisme de résolution de problèmes.
Optimiser l’efficacité des usines en améliorant chacune des lignes de production afin de générer plus de volume et optimiser l’utilisation des équipements.
Mettre en place un système de planification de la production annuel en maximisant l’utilisation des équipements et de la main-d’œuvre.
Améliorer l’information quotidienne contenue dans la planification de la production pour chacune des commandes planifiées.
Changement des comportements des superviseurs sur-le-plancher afin d’améliorer le niveau de supervision active en adoptant un style de gestion proactif.
Notre analyse initiale
Productivité
Mise-en-route des lignes
Temps d’opportunités
Les changements de production sont inefficaces dûs à une mauvaise information et un manque de préparation.
Pertes de capacité causées par le manque de communication des standards de performance pour les lignes lors de production des commandes.
Les plans d’actions utilisés pour la résolution de problèmes ne sont pas clairement définis, et les variances ne sont pas documentés ou communiqués aux superviseurs.
Aucun suivi de gestion par les superviseurs afin d’identifier les causes des arrêts ou le fonctionnement optimal des équipements.
Les opérateurs de ligne ne sont pas assignés à des activités secondaires (comme le nettoyage, le lavage ou l’entretien léger des équipements) lors des arrêts de lignes.
L’entretien préventif des lignes et des équipements n’est pas bien structuré en termes de fréquence et de conformité au programme.
Les activités inefficaces comme le ré-emballage ne sont pas identifiées comme des opportunités d’amélioration et aucun plan actions n’est prévu pour y remédier.
Manque d’engagement des superviseurs auprès des employés. Ils effectuent des tournées de plancher, observant les activités, mais sans jamais interagir avec les employés.
La perception des superviseurs est que les employés savent ce qu’ils ont à faire et poseront des questions si un problème survient.
La réponse de PVA
Développer un programme d’implication pour susciter l’engagement des employés concernant les processus et les procédures de travail.
Établir des standards de performance réalistes et communiquer les attentes et les résultats aux employés.
Mettre-en-place un mécanisme de résolution des problèmes permettant aux employés de contribuer au processus d’amélioration continue.
Réorganiser les secteurs opérationnels en termes de structure, de communication et déterminer l’agencement approprié des équipes.
Identifier les goulots d’étranglements lorsque les lignes fonctionnent selon une gamme de produits.
Améliorer la méthodologie de planification pour optimiser l’efficacité des lignes et l’utilisation des ressources (équipements et main-d’œuvre).
Améliorer la compréhension des superviseurs de l’utilisation des indicateurs de performance.
Réorganiser la structure de gestion des usines et les besoins d’évaluation des performances, afin de responsabiliser tous les niveaux de gestion par rapport aux attentes.
Définir les bonnes techniques de gestion et d’approche avec les employés.
Les résultats
Quelques résultats significatifs obtenus par notre client dans les différentes usines:
Réduction des coûts directs et indirects combinée à une augmentation des volumes générée par une meilleure utilisation des équipements, se sont traduits par des améliorations de l’efficacité entre 15% et 23%.
Réduction importante du temps supplémentaire de l’ordre de 50% à 72%, et ce, à travers toutes les usines.
Gallons à l'heure
30% d'amélioration de gallons à l’heure
Analyse de l’efficacité
23% d'amélioration de l’analyse de l’efficacité
Activités de supervision
Avant le projet
3%0%35%0%62%
Après le projet
40%4%26%0%30%
Supervision active
Formation
Travail administratif
Travail manuel
Disponible pour superviser
Perpétuation des améliorations
Un coordonnateur de projet a été formé et certifié par PVA afin de maintenir en place tous les changements installés.
Un programme trimestriel d’audits internes a été développé pour le coordonnateur de projet afin qu’il puisse mesurer la conformité au système de gestion, et ce, pour une durée de 18 mois après le projet.
Une rencontre hebdomadaire de gestion et un rapport exécutif ont été implantés pour s’assurer que les indicateurs de performance soient continuellement révisés.
Les recommandations et les plans d’actions provenant de ces audits externes permettent d’identifier de nouvelles opportunités d’amélioration, et ce, en continue.
PVA a démontré un engagement envers nous, garantissant ainsi la pérennité de notre succès à l'usine. En collaboration avec notre directeur de l'amélioration continue, ils ont développé des outils de gestion afin d’améliorer nos processus et également modifier les comportements du directeur d'usine, du directeur de département et des gestionnaires de première ligne ainsi qu’au niveau horaire. Ce partenariat a apporté des améliorations radicales au niveau de la productivité, la réduction des rebuts et de l'engagement des employés qui soutiendra notre amélioration continue.
L’équipe PVA a été un partenaire depuis le tout début, surtout en assurant l’implication des gestionnaires locaux en place. PVA a su développer une relation de travail positive à chacun des emplacements et a également su varier l’approche afin de s’ajuster à la culture de chacun des sites. Les outils d’amélioration et le renforcement des comportements se sont traduits en dollars épargnés et en comportements et attitudes requis pour soutenir l’Amélioration Continue.
L’Équipe de PVA a travaillé en étroite collaboration avec les membres de notre organisation et s’est adaptée rapidement aux particularités de notre environnement, et ce, tout en respectant l’uniformité à travers les autres usines de l’entreprise. L’Équipe PVA a été directement impliquée (à travers la formation en classe et le coaching individuel sur le plancher) avec notre personnel dans le développement du Système de Gestion des Opérations. L’installation et le développement d’une Cédule Maîtresse (les prévisions et suivis sur les mesures) et le processus d’identification des opportunités ont positionné notre organisation à maintenir de l’avant une amélioration continue.
